Struttura e sostenibilità della Big Dig House - Parte 2

Con un costo di costruzione finale di 645.000 $ e consistenti vantaggi in termini energetici, i tecnici che hanno lavorato per la progettazione e costruzione della Big Dig House hanno realizzato l'edificio ex novo a partire proprio dagli elementi salvati: le sezioni temporanee delle rampe di accesso alla strada sono diventate la sua struttura portante.
Hanno inoltre recuperato i pannelli prefabbricati, chiamati "inversets", in calcestruzzo integrati con travi di acciaio a sezione rettangolare generalmente usati per i ponti stradali. La loro composizione solidale e disomogenea di calcestruzzo e acciaio ne renderebbe particolarmente costoso ed inefficienti la demolizione ed il riciclo, sia dal punto di vista economico che energetico, a causa della difficile separazione dei materiali.
I materiali recuperati non sono stati alterati o tagliati eccetto per le necessarie operazioni di verifica delle funzionalità, pulituta e verniciatura.

Gli stessi progettisti affermano:
"Il risultato è stata una struttura a telaio la cui costruzione al rustico è durata tre giorni invece delle tre settimane necessarie per costruire una struttura con materiali e tecniche tradizionali".

La struttura portante principale è costituita da telaio in acciaio con un unico modulo di dimensioni pari a m 8x11 realizzato con due sistemi a portale (ex piloni di sostegno delle rampe) costituiti da pilastri a sezione quadrata di mm 500, imbullonati su travi a sezione rettangolare alte mm 700 e opportuni controventamenti. Il tutto è ancorato su plinti di fondazione in calcestruzzo armato.

A questa viene affiancata una struttura di elementi in acciaio profilati per la realizzazione di una facciata continua in vetro nella zona giorno e la copertura.

Le fondazioni e la struttura del piano seminterrato sono in calcestruzzo a vista, mentre quella del volume del garage è in muratura con blocchi di cls alleggerito e il solaio in pannelli inversets (dim. m 12x3 in grado di portare fino a 25 t - capacità portante derivante dall'originaria destinazione d'uso).
I tamponamenti verticali opachi sono costituiti, dall'esterno verso l'interno, da doghe di legno di Cedro dello spessore di cm 1,9 con sezione ad incastro e montanti in legno dello stesso spessore posti con interasse di cm 40, isolante estruso Styrofoam di cm 5, una struttura secondaria di profili in acciaio di dimensione di cm 60x180, uno strato di barriera al vapore e uno strato di cartongesso lastra singola.

Una seconda tipologia di tamponamento usato prevede come struttura secondaria una parete in blocchi di calcestruzzo alleggerito.

Il solaio tipo è costituito da uno strato di finitura in assi di legno con sezione ad incastro, uno strato sottopavimento in pannello di legno multistrato, una membrana in polietilene e carta adesiva incollata su calcestruzzo, pavimento radiante e pannello prefabbricato in cls e acciaio.

L'accurato lavoro di progettazione mirato al riutilizzo dei componenti strutturali ne ha previsto l'assemblaggio e le sequenze costruttive in maniera efficace e puntuale e la struttura in acciaio, nonché i solai in conglomerato cementizio prefabbricati, sono stati completati in pochi giorni con una durata totale della fase di costruzione di circa 18 mesi.

Altra scelta d'effetto è l'accostamento tra i materiali recuperati dall'aspetto industriale e quelli usati nell'ambiente interno che accentuano la luminosità e l'eleganza (pavimento in cemento levigato e finiture parietali con intonaco bianco).

Per quanto riguarda la sostenibilità, già di per sé il riuso dei componenti ha evitato il conferimento in discarica o il riciclo energeticamente dispendioso di più di 270 t di materiale; è stato progettato un tetto verde che consente la riduzione della perdita della acque piovane e un miglior isolamento dell'edificio; l'acqua raccolta confluisce in un recipiente in calcestruzzo, anch'esso recuperato e posto nel sottosuolo, per l'irrigazione del giardino. La massa termica inoltre dei pannelli prefabbricati consente di ottimizzare le strategie di riscaldamento passivo e raffrescamento.

Queste azioni riflettono la poetica dello studio Single Speed Design che punta "a esplorare una versione della sostenibilità con un approccio in cui la progettazione è il punto di convergenza di un'azione interdisciplinare".
L'edificio e il processo progettuale e costruttivo realizzati sono pertanto considerati dagli architetti e dall'ing. Pedini come la concreta messa in atto di un processo sperimentale che può essere ripetuto e applicato come strategia diffusa in vista del recupero di materiali provenienti da costruzioni dismesse rappresentando un vero e proprio processo di "engineered precycling", definizione attribuita dallo stesso ingegnere (processo fondato sulla possibilità di attivare fondi di sostegno governativi da utilizzare per le spese di trasporto dei materiali da salvare che possano consentire ed incentivare il recupero degli stessi per la costruzione di nuovi edifici).

Fonte: Rivista Costruzioni Metalliche n. 4 - luglio agosto 2010